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Fensterläden/Klappläden selbst gebaut
Diese Rubrik möchte ich mit folgender provokanten Aussage beginnen:
"Handwerker bzw. Fachbetriebe machen Baumärkte und Heimwerker erst möglich."
Hintergrund dieser Aussage ist die private Erfahrung bei der Haussanierung 2011 bei der u.a. die Klappläden unseres Hauses demontiert, sandgestrahlt und neu gestrichen wurden. Das Haus und die Klappläden sind aus dem Jahr 1954. In den zurückliegenden 57 Jahren hatte der Zahn der Zeit seine Spuren an den Klappläden hinterlassen. Ein Paar war nicht zu retten.
Ein Zimmermann, der auch andere Arbeiten während der Renovierung durchgeführt hatte, machte mir mit den Worten "das sind zwei Samstage Lehrlingsarbeit" Hoffung, dass die maroden Stellen ersetzt werden könnten.
Warum es nie dazu kam, der Handwerker mich zwei Jahre lang hin hielt und mir von Telefonat zu Telefonat immer ausführlicher erklärte, welch immenser handwerklicher Aufwand die Instandsetzung der beiden Klappläden sei, kann ich heute nicht mehr nachvollziehen. Die Klappläden dienten nur den Gesamterscheinungsbild des Hauses und wurden nie geschlossen. Vermutlich aus diesem Grund ließ ich mich so lange hinhalten, prüfte, ob ich nicht besser neue Klappläden kaufe, stieß hier aber beim Fenstermaß auf scheinbar unüberwindbare Hürden. Selbst Fachfirmen, die sich auf die Herstellung solch alter Klappläden spezialisiert hatten, waren nicht in der Lage (oder Willens), von deren Standardmaßen abzuweichen wobei ich gerne dazu bereit gewesen wäre, für ein Sondermaß einen Preisaufschlag zu akzeptieren.
So entstand aus der Not heraus die Idee, die beiden oben abgebildeten Fichtenbalken (10 x 10 cm) zu maßgefertigten Klappläden zu verarbeiten.
Hierzu benötigte ich:
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eine Tischkreissäge (notfalls geht auch eine Handkreissäge mit entsprechender Schnitttiefe von > 6cm)
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eine Oberfräse mit entsprechenden Fräsern (Nut- und Feder sowie ein runder Fräser im Durchmesser der später einzusetzenden Leisten)
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ein Schwingschleifer oder einen Bandschleifer
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zwei bis drei Schraubzwingen (> Klappladenbreite)
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zwei Klappböcke
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einen Balken (10 x 10 cm) 2 m Länge
wobei man mit entsprechender Ausdauer natürlich auch die Arbeiten, für die ich Band- oder Schwingschleifer einsetzte händisch ausführen kann.
Da alle Teile aus dem Kantholz/Balken gefertigt werden konnten bzw. wurden, belaufen sich die reinen Materialkosten für das Holz je nach Bezugsquelle zwischen 25 € und 50 €.
Achten sollte man beim Kauf des Balkens, dass dieser bereits weitestgehend trocken und nicht verzogen ist.
1. Schritt Rahmenbau:
In meinem Fall waren die Originalläden 35 mm dick, was bedeutete, dass ich aus den 10 cm starken Fichtenbalken schlankere Bretter sägen musste. Da auch meine Tischkreissäge keine 100 mm Schnitttiefe hat, war klar, dass ich den Balken erst auf der einen Seite ca. 6 cm tief einsägen muss um dann den Balken 180° zu drehen und mit einem zweiten Schnitt endgültig zu spalten.
Da dies keine 100% sauberen flächigen Schnitt ergibt, habe ich etwas breiter, nämlich 38 mm geschnitten. Die, durch zwei Schnitte entstehende, Stufe muss man später durch Schleifen oder Hobeln anpassen. Aber so weit sind wir an dieser Stelle noch nicht.
Bei meinen Originalläden war das obere Querholz breiter (80mm) als das untere (60mm) was ich natürlich beibehielt. Schließlich sollten meine neuen Läden so aussehen wie die übrigen Läden am Haus.
Außerdem hatte ich den Anspruch an mich, dass ich wie die Ladenbauer aus 1954 für den Rahmen weder Schrauben noch Nägel verwende sondern eine Zapfverbindung herstelle.
So wurden die langen Balken mit 10 mm Fräser gefräst wobei ich hier die unterschiedlichen Breiten der Bretter (oben und unten) berücksichtigen musste. Entsprechend wurden die Bretter nach ihrer Position (links, rechts, oben und unten) mit Bleistift beschriftet.
Ein Fachmann, der das Handwerk erlernt hat und mit der entsprechenden Routine und Präzision ans Werk geht, kann darauf vielleicht verzichten. In meinem Fall schien es mir klüger mein "wachsendes Puzzle" zu beschriften und zu nummerieren.
2. Schritt: Nut und Feder
Nachdem die Nut in den langen Balken mittig gefräst war, musste die Feder bei den kurzen Brettern hergestellt werden. Deren Länge muss natürlich der Nuttiefe entsprechen. Daher müssen die kurzen Querbalken um die doppelte Nuttiefe = Federlänge länger sein als der eigentliche/sichtbare Zwischenraum der langen Balken beträgt. Aber das versteht sich ja von selbst.
Beeindruckt von der langen Lebensdauer meiner alten Klappläden habe ich mich für eine entsprechend stabile Verzapfung entschieden was bedeutete, dass die Nut 10 mm Stärke und 35 mm Tiefe hatte. Der Abstand zwischen den Balken sollte 42 cm betragen weswegen die kurzen Ober- und Unterbalken auf 49 cm (42cm + 2 x 3,5cm) abgelängt wurden.
Da die Feder mittig liegen muss, wurden jeweils links und rechts auf der Ober- und Unterseite je 35 mm vom Rand eine Linie eingezeichnet. Die 10mm Federstärke wurde der Länge nach markiert und dann mit einer Holzsäge bis kurz vor dieser 10mm-Linie gesägt.
Entlang der 35mm-Linie kann man nun mit zwei weiteren Schnitten die Feder fertig stellen. Da meine Säge eine solche Schnitttiefe nicht ermöglichte, habe ich die Feder mit dem Stechbeitel ausgehoben.
3. Schablonenbau:
Meine Originallklappläden hatten je 32 Lamellen wobei die oberste Lamelle eine Abstand von fast 2cm zum oberen Querholz hatte, die unterste auf dem Querholz auflag.
Ob das eine Fertigungstoleranz aus 1954 war oder Stauwasser auf dem unteren Balken vermeiden sollte, weiß ich nicht, aber meine Läden sollten auch so sein.
Den Winkel der Lamellen hatte ich mit Hilfe einer Schmiege abgenommen.
Ein Geodreieck wäre sicher auch gegangen.
Da ich zwei Klappläden mit 32 Leisten (also 64 Langlöchern pro Klappladen) in Summe also 128 winkelgleiche Langlöcher zu fräsen hatte, fertigte ich mit zwei Frässchablonen mit dem gemessenen Winkel, da der Winkel der Fräsungen des einen Balken für den anderen Balken horizontal gespiegelt werden muß..
Diese Arbeit ist besonders kniffelig und erfordert höchste Präzision, denn eine Ungenauigkeit von nur 1 mm/Fräsung addiert sich im schlimmsten Fall bei 32 Fräsungen auf 3,2 cm Abweichung was bedeutet, dass man die Arbeit für den Ofen gemacht hat.
Daher habe ich mir nicht nur die Abstände sondern auch den Verlauf einer jeden Fräsung aufgezeichnet (siehe Bild). Hier können kleinere Ungenauigkeiten toleriert, kompensiert und korrigiert werden.
Nur wenn die Linie der Frässchablone mit der Markierung des Balkens "fluchtet" (rotes Rechteck) stimmt der Anschlag.
Die einzelnen Schablonen wurden mit L und R (Kreis) gekennzeichnet.
Diese Kennzeichnung kann natürlich entfallen, wenn die Läden und Arbeitsschritte in einem Rutsch durchgeführt werden.
Es kann aber auf keinen Fall schaden, die Schablonen zu kennzeichnen.
Das Zwischenergebnis eines seitlichen Balken sollte in etwa so aussehen wie auf diesem Bild.
Besonders ist hierbei auch auf die Tiefe der Langlöcher zu achten da diese die gleiche Funktion haben wie die Nut des eigentlichen Rahmens.
Es empfiehlt sich jedoch die Fräsungen keineswegs so tief zu machen wie die Nut da der Fräser bei tieferen Fräsungen dazu neigt "aus der Spur zu laufen".
Entsprechend der gefrästen Tiefe berechnet sich dann die Länge der Leisten analog der Berechnung der oberen und unteren Rahmenteile. Also 42 cm + 2 x Tiefe der Fräslöcher.
Im konkreten Fall war die Tiefe 12mm was bedeutete, dass meine Leisten, die ich später herzustellen habe mind. 44,4 cm lang sein müssen. Da Abschneiden immer geht und auch beim Runden der Kanten mittels Profilfräser oftmals am Anfang und Ende einer Leiste speziell bei kurzen Leisten Ungenauigkeiten schwer zu vermeiden sind, habe ich mir 48cm als Leistenlänge notiert.
Eine erste Vormontage zeigte mir, dass mein Rahmen und die Fräsungen passen.
Die alten Läden standen währen der kompletten Arbeiten als Muster zu Verfügung. Außerdem waren an diesen auch die Originalbeschläge montiert. Diese sollten erst ganz zum Schluss demontiert werden und die Maße der Bohrungen auf die neuen Läden übertragen werden.
Die Fertigung der einzelnen Leisten habe ich nicht dokumentiert. Es versteht sich jedoch von selbst, dass man die Breite des Langloch ausmisst und die Leisten geringfügig breiter sägt. Im konkreten Fall hatte ich einen 8 mm Fräser verwendet, die Breite der Langlöcher waren geringfügig breiter weswegen ich 80 Leisten mit den Maßen 480mm x 35mm x 9 mm fertigte.
Hierbei wurde nach subjektivem Ermessen mehr Holz zu Sägemehl verarbeitet als übrig blieb. Es empfiehlt sich einen Mundschutz zu tragen und eventuelle Feuermelder in der Werkstatt abzuschalten da dieser in jedem Fall anspringen wird.
4. Leisten fräsen:
Nachdem die Leisten gesägt waren, mussten deren Ecken rund gefräst werden. Hierzu ist die Oberfräse bei den 48cm kurzen Leisten eher nicht geeignet bzw. das Verletzungsrisiko zu groß. Wer ausreichend Holz zu Verfügung hat könnte 2m Stücke zuschneiden und dann die Rundung am Stück fräsen aber auch das ist, bei 35mm Leistenhöhe eine wackelige Angelegenheit.
Wer keine entsprechend sichere Vorrichtung hierfür hat, sollte die Leisten mit der Feile Vorbearbeiten und mit Schleifpapier das Finish geben.
Die einzelnen Leisten habe ich durchnummeriert und individuell eingepasst (auf die richtige Länge achten).
Wer die Vorarbeiten penibel präzise durchführt kann hier ggf. zur "Serienfertigung" übergehen. Ich musste an dieser Stelle individuell nacharbeiten weswegen eine eindeutige Zuordnung zwischen Leiste, Balken und Fräsung erfolgen musste. Entsprechend wurden die Langlöcher von 1 - 32 am einen Balken und 1a - 32a auf dem gegenüberliegenden Balken durchnummeriert. Die Leisten wurden konsequent nach dem gleichem System durchnummeriert.
5. Leisten montieren:
Nachdem alle Leisten passgenau vorbereitet waren ging es an die Montage. Ich hatte mich dazu entschlossen die einzelnen Leisten nicht zu verleimen was die Montage erheblich erleichterte.
Die Längsbalken legte ich auf zwei Böcke und begann die erste Leiste in der Mitte einzusetzen. In dieser Position fixierte ich mein Konstrukt mit einer Schraubzwinge ohne zu viel Spannung aufzubauen denn in den folgenden Schritten musste ich die Seite, in die ich die nächsten Leisten einsetzen wollte, gefühlvoll spreizen. Nach jeder zweiten oder dritten Leiste rückte ich hier mit einer weiteren Schraubzwinge nach, so dass die Enden der Längsbalken sich immer näher kamen.
Nachdem die erste Hälfte so mit Leisten vormontiert war, wurde der Abschluss vormontiert ohne diese zu verleimen. Eine Schraubzwinge sorgte dafür, dass die bislang montierten Leisten an Ort und Stelle blieben.
Danach wiederholte ich den Vorgang in die andere Richtung bis alle 32 Leisten montiert waren.
Nachdem dies der Fall war, wurden alle montierten Schraubzwingen nachgezogen.
Nun wurden beide Enden (Abschlussbalken) verleimt und darauf geachtet, dass sich der Fensterladen nicht verwindet, was bei einseitiger Belastung durch eine Schraubzwinge möglich ist.
Um das Holz vor dem Druck zu schützen wurden Abfallstücke zwischen Werkstück und Schraubzwinge gelegt.
Nach entsprechender Trockendauer wurden die Schraubzwingen abgenommen und die fast fertigen Klappläden geschliffen.
An den Originalen wurden die Beschläge demontiert, die Maße der Bohrung/en auf die neuen Läden übertragen. Die Metallbeschläge abgeschliffen und montiert.
Danach folgte der Anstrich in drei Farbschichten, die jeweils sehr dünn aufgetragen wurden und mind. 24 Stunden Zeit zum Trocknen hatten.
Die Krönung der teilweise recht langwierigen Arbeit bestand darin, die Klappläden an ihrem angestammten Platz zu montieren.
Eine andere Anleitung als Video ist hier zu finden.
